9月10日，扬州。在2026汽车轻量化大会上，VAMA与GONVVAMA围绕第三代铝硅镀层热成形钢Ductibor®1500及驭简™多零件集成应用展开技术分享，探讨最新热成形钢在轻量化与安全性能协同提升方面的新路径。

随着新能源汽车持续向轻量化、高安全方向发展，车身结构对材料性能提出了更高要求，如何在满足安全性能的同时进一步挖掘轻量化潜力，正成为汽车用钢技术创新的重要方向。在大会现场围绕汽车用钢技术的交流中，“现在的轻量化既要更轻，又要更强，还要实现多项性能的同步提升”也成为与会嘉宾的共同认识。

多年来，热成形钢的技术演进持续推动轻量化潜力不断突破。第三代铝硅镀层热成形钢Ductibor®1500进一步将超高强度、高断裂应变和高点焊强度相结合，为车身吸能区域带来新的材料选择。

“过去，车身碰撞区域往往需要通过高强材料与软区的组合，来兼顾强度和吸能的性能。”在现场交流中，VAMA资深客户技术支持晋家春结合仿真分析指出，“Ductibor®1500则提供了另一种新的选择，通过材料自身兼具高强度和高韧性，在满足碰撞安全性能需求的同时，减少复杂零件的设计。”仿真结果显示，在相同厚度下，Ductibor®1500的吸能能力相比传统方案提升36%，并具备15%的减重潜力。

材料性能的提升也进一步拓展了Ductibor®1500在车身不同区域的应用空间。针对车身纵梁等典型吸能部件，其应用可带来减重幅度高达22%。在B柱应用中，通过激光拼焊技术将Ductibor®1500与Usibor®2000结合，可实现16%的减重。

GONVVAMA郭云龙表示：“Ductibor®1500和Usibor®2000优异的材料特性，也为驭简™多零件集成方案落地筑牢了材料根基，让高集成车身结构的轻量化、安全与成本目标得以更好地落地。”

随着材料性能不断突破，热成形钢的应用也正在向更高效的结构设计和集成制造延伸。激光拼焊板（LWB）可以根据车身不同区域的性能需求，对不同钢种和厚度进行组合，将合适的材料应用于合适的位置，在满足碰撞性能的同时进一步挖掘轻量化潜力。

在此基础上，驭简™多零件集成进一步推动了车身结构向更高集成度发展。多项上下车体的应用案例表明，通过热成形钢与集成方案的协同优化，不仅能够进一步实现轻量化，也有助于提升制造效率、优化成本、降低碳排放。这种集成化思路也与新能源汽车尤其是纯电动车对车身集成效率的更高要求相呼应。驭简™通过减少冲压件数量和装配环节，让材料性能优势进一步转化为车身制造端的综合价值。

从材料性能突破到车身设计创新与制造方式升级，热成形钢正成为推动汽车轻量化与安全性能协同发展的重要技术力量。随着材料创新与多零件集成应用不断深入，热成形钢将持续拓展技术应用场景，为行业探索更轻、更安全、更高效的车身解决方案提供新动力。