从B柱到一体式门环，再到双门环、后车体骨架，安赛乐米塔尔多零件集成解决方案不断进化，集成度越来越高。这一方案以“驭简™”之名在中国持续推进，始终在探索：如何用更优的材料、更精的工艺，让车身制造更安全、更高效、更可持续？

传统制造的挑战

传统白车身制造中，数十个分散的冲压件通过成百上千个焊点拼接，零件越多，结构效率越低。为了适应多平台多车型，不得不在单一产线上频繁切换或增加专用产线，导致资本支出飙升、产能闲置风险加剧；为了满足轻量化，不得不牺牲一定的碰撞性能或采用更高成本的替代材料。每一次“不得不”，正是传统制造中绕不开的“或”。

要打破这种局面，需要通过材料和工艺创新从源头重构车身的设计逻辑，让车身本身变得更简单、更通用。

驭简™如何破局？

“驭简™”的内核，首先来自材料与工艺的突破。铝硅镀层热成形钢Usibor®和Ductibor®在高强高韧、碰撞性能和可修复性方面堪称黄金标准；而安赛乐米塔尔独有的“激光消融”工艺，精准去除焊接边区域的部分铝硅镀层，保证焊缝强度与基材相当，是当前其它集成方案难以兼顾安全性的技术门槛。配合夏比冲击试验，无需整车碰撞即可验证性能，大幅缩短新型钢材组合与焊接工艺的开发周期，同时确保车身设计具备安全的碰撞表现。

基于热成形激光拼焊技术，不同厚度、不同强度等级的热成形钢被预先组合成定制化拼焊板料，一次热冲压成形为大型集成结构件。驭简™多零件集成的核心价值正在于此，凭借更少的零部件和更快的装配速度，它赋予车企灵活应变的能力，无论未来动力形式如何演变，生产线都能从容应对。与传统方案相比，应用驭简™方案的零件数量减少高达75%。零件越少，产线需要管理的物料、工装和工艺参数就越少。这也是柔性生产的底层逻辑：用更少的变化，支撑更多的可能性。

这种简化直接转化为产线效率的提升：点焊数量减少约10%，焊接机器人需求下降，生产线占地面积可缩减14%；而无论是新建工厂还是改造旧线，资本支出均可减少10%。Less is More，生产线上最智慧的解决方案，往往也是最简单的那一个。这也便是“且”的开始。

安全且可持续

驭简™的“零妥协”首先体现在安全上。相较于市场上其它零件集成方案，驭简™是唯一能在降低成本的同时不牺牲安全性的方案。通过在合适的位置使用合适的厚度、合适牌号的钢材，它构建起一个兼具最优强度和吸能性能的安全笼结构。在真实的碰撞事故中，已有充分案例表明它在挽救生命方面发挥了关键作用。

在可持续性方面，更少的零件意味着更少的模具、更短的工艺链，以及更低的能耗、更少的废料。驭简™多零件集成通过消除的搭接区域和布料优化，相比传统设计，减重超10%，生产废料减少20%，材料消耗降低14%，装配车间面积和设备需求同步下降。此外，VAMA使用可循环材料和绿色电力，生产采用可再生基材的Usibor®和Ductibor®，碳足迹大幅降低。这种低碳材料与驭简™方案结合，在关键结构件上实现可量化的碳减排。

面向未来的竞争力

驭简™多零件集成的价值，不仅在于应对当下的制造挑战，更在于为未来车身设计预留了充足的空间。它兼具高强韧与模块化的灵活性，在控制重量、成本与复杂性的同时，能够无缝适配未来跨平台车型及技术的快速迭代。

正因如此，多零件集成正被全球越来越多汽车制造商加速采用。借助安赛乐米塔尔的全球化布局与先进汽车用钢技术，无论您身在何处，驭简™多零件集成方案都触手可及，帮助车企减少零件数量、提升性能、简化生产，从容应对未来挑战。这一可持续、可扩展的方案，将继续赋能更安全、更轻、更高效汽车设计与制造，让“零妥协”成为车企在瞬息万变的市场中保持长久竞争力硬核实力。