近日，德国Vogel弗戈工业媒体旗下《AI汽车制造业》杂志2017年第3期发布了2016年度汽车零部件十大科技创新榜单。备受关注的安赛乐米塔尔全新一代热成形先进高强钢Usibor®2000与Dcutibor®1000产品凭借优秀的抗拉强度，以及在车身轻量化领域的巨大潜力，成功入选。
继Usibor®1500与Ductibor®500后，安赛乐米塔尔发布了第二代热成形先进高强钢Usibor®2000与Ductibor®1000产品。新产品相较第一代产品在强度上提高了30%，最高达到2000兆帕；同时具备优秀的抗腐蚀性、制作复杂零件时冲压后无回弹等特性，能够助力汽车制造商在合理成本范围内实现车辆减重目标。目前Usibor®2000与Ductibor®1000在欧洲市场具备汽车厂商认证能力，2017年初将在北美市场具备认证能力。
通过激光拼焊板技术，能够将Usibor®2000材料与Ductibor®1000材料结合，制造一体成形零件。这一技术使得汽车厂商能进一步优化车辆设计，将不同牌号的钢材应用到适当的零件部位，在有效提高车辆安全性能的同时显著降低车身重量，并且能节约材料成本、优化制造流程从而减少综合成本。
新一代的Usibor®以及Ductibor®产品能够助力汽车制造商实现以下目标：
- 极高强度
- 激光拼焊板技术优化强度与延展性
- 复杂零件冲压后无回弹
- 优秀的抗腐蚀性
目前安赛乐米塔尔正与多家汽车厂商合作，将Usibor®以及Ductibor®材料应用到实际车型上，并在车身减重以及碰撞表现等方面获得了突出的成绩。
2014年本田Acura MDX车型首次应用热成形材料激光拼焊板一体成形门环技术
2015年沃尔沃全新推出的SUV车型XC90上，超过40%的车身零件由热成形材料制成，该车型在欧洲NCAP以及北美IIHS等车辆安全评测机构都获得了最高级别的安全评价
2016年，克莱斯勒Pacifica车型采用安赛乐米塔尔热成形材料一体成形门环技术，将5个零件合而为一，实现有效减重8.64kg，并且显著提升了车辆安全性能
作为带铝硅涂层的先进高强钢产品，Usibor®2000较先前的Usibor®1500强度增加了30%以上。相比目前的热成形解决方案，Usibor®2000能够实现10%-15%的减重效果。而Ductibor®相比Usibor®具备更高的延展性，通过激光拼焊板技术将Usibor®2000与Ductibor®1000结合制造一体成形零件，使得两种材料的性能能够有效互补，保证正确的材料应用到合适的部位。这一技术能是的零件安全性与碰撞表现显著提高的同时降低重量。
《AI汽车制造业》对Usibor®2000与Ductibor®1000产品进行了高度评价：
安赛乐米塔尔的第二代热成形先进高强钢Usibor®2000与Ductibor®1000产品，各方面性能大幅提升，尤其是2000MPa的拉伸强度，业界领先，能够帮助汽车厂商更好地实现轻量化的目标。
